Zapraszamy do przeczytania wywiadu z Michałem Adamczykiem – Dyrektorem ds. technicznych w Hydropress Hydraulika Siłowa

 

Z wywiadu dowiedzą się Państwo, dlaczego biznes inwestuje w technologie addytywne oraz jak HYDROPRESS planuje wykorzystać druk 3D z metalu, by rozwijać branżę hydrauliki siłowej ... i nie tylko ...

Rozmawiały: Karolina Bednarz i Natalia Semczuk z firmy Bibus Menos

 

Dlaczego zdecydowali się Państwo na ofertę BIBUS MENOS?

W roku 2018 nasza firma zaczęła poważnie rozważać wprowadzenie technologii addytywnych z metalu do procesu produkcyjnego. Wizyta na międzynarodowych targach branżowych uświadomiła nam, jak wiele rozwiązań jest już dostępnych na rynku. Od samego początku wiedzieliśmy, że potrzebujemy partnera technologicznego, który dostarczy nie tylko sprzęt najwyższej jakości, ale także zapewni wsparcie na każdym etapie wdrażania nowej technologii. Szukaliśmy przemysłowej drukarki 3D do metalu, która posiadałaby dużą objętość komory roboczej, co było kluczowe dla realizacji naszego projektu. Zależało nam również na tym, aby sprzęt spełniał wszystkie europejskie standardy jakości i bezpieczeństwa.

Po przeanalizowaniu ofert przetargowych okazało się, że oferta BIBUS MENOS najpełniej spełnia nasze oczekiwania - drukarka EOS M400 niemieckiego producenta EOS GmbH doskonale odpowiadała naszym potrzebom zarówno pod względem technicznym, jak i jakościowym.

Z perspektywy czasu bardzo też doceniamy wsparcie specjalistów BIBUS MENOS przy wdrażaniu technologii druku 3D w metalu w naszej firmie i sprawną logistykę (dzięki bliskiej lokalizacji BIBUS MENOS). Dało nam to komfort skupienia się na badawczo-rozwojowym aspekcie projektu.

 

Co było motywacją do wdrożenia druku 3D w Państwa działalności?

HYDROPRESS ma ponad 27-letnie doświadczenie w dostarczaniu elementów hydrauliki siłowej. Jesteśmy firmą z polskim kapitałem, posiadającą 8 oddziałów w Polsce i jeden w Ukrainie. Od samego początku naszej działalności byliśmy blisko klienta, starając się zrozumieć jego potrzeby. Dostrzegliśmy, że potencjał drzemie w produkcji.  Szczególnie tej spersonalizowanej, dopasowanej pod konkretną potrzebę klienta.

Początkowo myśląc o rozwoju firmy, chcieliśmy świadczyć usługi toczenia, frezowania, wytwarzania bloków hydraulicznych czy komponentów metalowych, ale szybko uświadomiliśmy sobie, że nie tędy droga. Ważnym aspektem w kontekście pytania o motywację była też chęć pozyskania nowych klientów z branż, do których nie mieliśmy wcześniej dostępu. Mam na myśli m.in. rynek motoryzacyjny, lotniczy, czy zbrojeniowy, a nawet kosmiczny. Gdy tylko pojawiła się możliwość zdobycia funduszy unijnych na projekty badawczo - rozwojowe, zaczęliśmy szukać rozwiązań optymalizujących produkcję, z uwzględnieniem kwestii środowiskowych i zrównoważonego rozwoju. Po wielu dyskusjach i analizach wybraliśmy technologie addytywne.

Wchodząc w ten świat, zauważyliśmy, że druk 3D z tworzyw sztucznych był już powszechnie znany i wykorzystywany przez inne firmy. Natomiast druk 3D z metalu był i wciąż jest technologią high-tech. Stwierdziliśmy, że podejmiemy się tego wyzwania i tak to się zaczęło.

 

Jak obecnie wykorzystują Państwo drukarkę 3D EOS M400?

Zanim opowiem o konkretnych przykładach wydruków, chciałbym podkreślić, że zakup drukarki 3D i jej wykorzystanie wpisują się w projekt badawczy, na który pozyskaliśmy dofinansowanie z Unii Europejskiej. Realizujemy agendę, bardzo szczegółowo opisującą poszczególne etapy wdrożeniowe. Projekt badawczy wystartował w październiku 2023 r. i jest sukcesywnie kontynuowany.

Główne punkty agendy obejmują zdobywanie know-how z zakresu druku 3D z metalu, inżynierii odwrotnej, testowania nowych materiałów, które nie były dotychczas stosowane w branży hydrauliki siłowej czy opracowywanie zabezpieczeń antykorozyjnych na elementach drukowanych, z wykorzystaniem powłok niklowych i superhydrofobowych. Wszystko to w kontekście wykorzystania tej wiedzy w hydraulice siłowej. Aktualnie skupiamy się na druku z aluminium AlSi10Mg. Za nami mnóstwo wydruków, co pozwala naszym ekspertom zdobywać doświadczenie w tempie ekspresowym.

Dlaczego akurat ten materiał? To stosunkowo tani proszek, co pozwala nam zoptymalizować finansowo wydruki testowe – drukujemy bloki hydrauliczne i inne komponenty, wszystko w  ramach działań w obszarze agendy. Staramy się odpowiedzieć na różne istotne pytania: o ile możemy zredukować wagę, jak zoptymalizować kształt czy też w jaki sposób najlepiej możemy wykorzystać potencjał aluminium w efektywnym odprowadzaniu ciepła np. w chłodnicach olejowych. Wytwarzamy również elementy użytkowe, które pozwalają nam zdobywać cenne doświadczenia w projektowaniu wirtualnym.

Na kolejnych etapach realizacji agendy projektu, będziemy drukować komponenty również ze stali nierdzewnej 316L oraz stali narzędziowej MS1. Będzie to spore wyzwanie, ale też ogromna wartość w kontekście założonych efektów realizacji projektu – tj. podniesienia innowacyjności i konkurencyjności poprzez rozwój możliwości analitycznych, w celu wprowadzenia na rynek nowej grupy produktów w branży hydrauliki siłowej.

 

Jakie są największe wyzwania związane z implementacją technologii druku 3D w przemyśle hydraulicznym?

Wyzwaniem jest z pewnością znalezienie osób, które znają się nie tylko na hydraulice siłowej, ale także na technologiach addytywnych. Radzimy sobie z tym problemem na różnych płaszczyznach. Między innymi korzystamy ze szkoleń organizowanych przez BIBUS MENOS, za które serdecznie dziękujemy. Staramy się też przejmować inicjatywę w tym obszarze.

Podpisaliśmy umowę o współpracy z Politechniką Gdańską, Uniwersytetem Morskim w Gdyni, z Politechniką Warszawską oraz prowadzimy wiele interesujących badań z Politechniką Świętokrzyską. Wspólne działania z uczelniami wyższymi pozwalają na wymianę doświadczeń, co jest nieocenioną wartością samą w sobie. Poza działaniami badawczymi organizujemy również wykłady i warsztaty dla studentów. Zapraszamy ich do swoich laboratoriów, aby mogli zobaczyć, jak wyglądają realne sesje wytwarzania addytywnego. Wszystko w ramach poszerzania wiedzy o druku 3D z metalu, który jest w Polsce mało rozpowszechniony.

Do wyzwań zaliczyłbym również koszty prowadzenia działalności, biorąc pod uwagę nie tylko materiały do druku, ale także oprzyrządowanie. Należy pamiętać, że aby produkować komponenty, nie wystarczy tylko drukarka 3D, niezbędne są także urządzenia do pre- i postprocessingu.

Ostatnim wyzwaniem jest marketing. Nasze wysiłki koncentrują się na wypracowaniu takiej strategii, która pozwoli odpowiednio przedstawić naszą przyszłą ofertę komponentów 3D. Wszystko po to, by klienci mieli pewność, że są to produkty pełnowartościowe. Duże znaczenie ma tutaj także wzajemne wsparcie pomiędzy firmami, aby popularyzować metody addytywne.

 

Jakie są główne cele i funkcje nowo utworzonego Centrum Badawczo-Rozwojowego w Rumi?

Centrum powstało przede wszystkim po to, aby realizować cele agendy badawczej, skupionej wokół druku 3D z metalu. Sercem naszego R&D jest technologia, którą nam dostarczyliście, co bez wątpienia możecie dopisać do listy sukcesów. Widzę jednak w naszej jednostce badawczej potencjał rozwojowy również pod względem technologicznym, który wcale nie musi opierać się na druku 3D. Idealnym scenariuszem byłoby oczywiście przeplatanie się tych dwóch obszarów.

W ramach rozwoju centrum chcielibyśmy w przyszłości pozyskiwać różnego rodzaju certyfikacje czy akredytacje, które umożliwiłyby nam działania komercyjne. Niemniej ważne jest dla nas kształcenie przyszłych specjalistów w zakresie hydrauliki siłowej i technologii addytywnych, co już robimy.

Koncentrujemy swoją uwagę na osobach, które mogą w przyszłości potrzebować tej wiedzy. Stąd współpraca z uczelniami i ze studentami, głównie na kierunkach mechanicznych, inżynierii materiałowej i pokrewnych. Głęboko wierzę, że siła tej technologii będzie właśnie w młodych, ponieważ starsza kadra fachowców myśli w sposób tradycyjny i ciężko ją przekonać do nowości. Brak otwartości na zmiany prowadzi do stagnacji, młodzi ludzie są tutaj na wygranej pozycji. Dlatego tak ważne jest zapraszanie ich do zespołów badawczych np. zaczynając od staży.

 

Wykłady, o których Pan wspominał, odbywają się regularnie czy jest to otwarty temat?

Z każdą uczelnią ustalamy te kwestie indywidualnie. Na początku jest to mail lub telefon z propozycją spotkania. Podczas wizyty opowiadamy, które tematy wg nas będą najciekawsze i rezerwujemy termin wykładu. Następnie spotykamy się ze studentami i już w grupach wyszukujemy osoby, u których na widok wydruków pojawia się ten charakterystyczny błysk w oku. Właśnie takich studentów zapraszamy później na staże.

Co ważne, traktujemy studentów po partnersku. Przekazujemy oczywiście niezbędne know-how, ale bardzo ważne jest dla nas, aby osoba będąca na stażu realnie uczestniczyła w projekcie. Robimy to również dla siebie, bo finalnie chcielibyśmy, aby taka osoba kontynuowała z nami współpracę jako pracownik.

Zapraszamy do współpracy zarówno studentów z Trójmiasta, jak i innych miast Polski. Jesteśmy otwarci na każdego, kto - tak jak my - chce zgłębiać tajemnice druku 3D z metalu.

 

 

Zaciekawił Cię nasz wywiad i chcesz dowiedzieć się więcej?

Zapraszamy do kontaktu! Z przyjemnością odpowiemy na wszystkie nurtujące pytania. Zachęcamy również do śledzenia naszego profilu na Facebooku, gdzie dzielimy się tym, co na bieżąco robimy w zakresie druku 3D z metalu.